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| 3.工藝條件方面原因; |
| 機筒溫度過高;注射速度太快;注射﹑保壓時間太長. |
| 4.村料使用方面原因: |
| 材料熱穩定性差;有雜料混入或回料次數太多. |
| 機筒﹑噴嘴溫度太高;塑化壓力太大;幵模時間長. |
| 八.粘模腔或模芯: |
| 1.模具造型方面原因: |
| 模具脫模斜度太小;模腔光潔度低或變形. |
| 2.工藝條件方面原因; |
| 模具溫度太高;模具閉合時間不當;注射﹑保壓壓力太高;注射﹑保壓時間過長. |
| 3.材料使用方面原因: |
| 村料干燥不好;材料混料(污染). |
| 九.粘主流道: |
| 1.模具造型方面原因: |
| 主流道未端無冷料阱;主流道小于噴嘴直徑;主流道光潔度差;主流道襯套弧度與噴嘴不吻合;主流 |
| 道斜度不夠. |
| 2.工藝條件方面原因; |
| 噴嘴溫度太低;注射壓力太高;保壓時間太長;模具合模短;主流道溫度低. |
| 3.材料使用方面原因: |
| 材料潤滑性小. |
| 十.熔接痕: |
| 1.設備方面原因: |
| 塑化容量小;機筒壓力損失大. |
| 2.模具造型方面原因: |
| 模具排氯不良;澆口位置不當(離拼縫隙太遠);分流道,澆口太小;型心偏離(厚薄相差太大). |
| 3.工藝條件方面原因; |
| 機筒,模具溫度太低;注射﹑保壓壓力低;注射速度太低. |
| 4.材料使用方面原因: |
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