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高速切削的實際優點是什么？
刀具和工件可保持低溫度，這在許多情況下延長了刀具的壽命。另一方面，在高速切削應用中，切削量是淺的，切削刃的吃刀時間特別短。這就是說，進給比熱傳播的時間快。
低切削力得到小而一致的刀具彎曲。這與每種刀具和工序所需的恒定的加工余量相結合，是高效和安全加工的先決條件之一。
由于高速切削中典型的切削深度是淺的，刀具和主軸上的徑向力低。這減少了主軸軸承、導軌和滾珠絲杠的磨損。高速切削和軸向銑削也是良好的組合，它對主軸軸承的沖擊小，使用這種方法可以使用懸伸較長的刀具而振動的風險不大。
小尺寸零件的高生產率切削，如粗加工、半精加工和精加工，在總的材料去除率相對低時有很好的經濟性。
高速切削可在一般精加工中獲得高生產率，可獲得杰出的表面質量。表面質量常低于Ra 0.2 um。
采用高速切削，使對薄壁零件的切削成為可能。使用高速切削，吃刀時間短，沖擊和彎曲減小了。
模具的幾何精度提高了，組裝就容易和更快了。無論是什么人，技能如何，都能獲得CAM/CNC生產的表面紋理和幾何精度。如果花在切削上的時間稍多一些，費時的人工拋光工作可顯著減少。常常可減少達60-100%
一些加工，如淬火、電解加工和電火花加工（EDM），可以大大減少。這就可降低投資成本和簡化后勤供應。用切削代替電火花加工（EDM），模具使用壽命和質量也得到提高。
采用高速切削，可通過CAD/CAM很快改變設計，特別是在不需要生產新電極的情況下。
關于高速切削的詳細信息，請參見模具制造應用指南C-1120:2。請參見模具制造應用指南C-1120:2。
23) 高速切削有風險或缺點嗎？
• 由于起始過程有高的加速度和減速度以及停止，導軌、滾珠絲杠和主軸軸承產生相對快的磨損。這常常導致較高的維護成本。
• 需要專門的工藝知識、編程設備和快速傳送數據的接口。
• 可能很難找到和挑選高級技術員工。
• 常有相當長的調試和出故障時間。
• 加工中無需緊急停止，導致人為錯誤和軟件或硬件故障會產生許多嚴重后果。
• 必須有良好的加工計劃——“向饑餓的機床提供食物”。
• 必須有安全保護措施：使用帶安全外罩及防碎片蓋的機床。避免刀具的大懸伸。不要使用“重”刀具和接桿。定期檢查刀具、接桿和螺栓是否有疲勞裂紋。 僅使用注明最高主軸速度的刀具。不要使用整體高速鋼（HSS）刀具！
關于高速切削的詳細信息，請參見模具制造應用指南C-1120:2。 請參見模具制造應用指南C-1120:2。
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