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制造部組織品質保證部、技術部等部門進行技術試作，以確認生產設備、生產過程的可行性與不
適處并進行改善。
9.多功能小組審查輸出項目：
9.1制造部根據《工程FMEA作成要領》，編制《P FMEA》，并優先制定出減少高風險順序數的措
施，并由多功能小組使用《過程FMEA檢查清單》進行查核。
9.2制造部根據《APQP及CP指導書》編制試產《控制計劃》，并由多功能小組使用《控制計劃檢
查清單》查核，如是GA產品則根據《QC工程圖做成要領》編制《QC工程圖》。
9.3制造部應在P FMEA及CP中采用適當的防錯措施，防止易于產生錯誤的作業方法發生。
9.4多功能小組應考慮到產品安全性的問題，并在相關指導文件中明確。
9.5其它顧客指定事項。
10.試產與檢測。
10.1由多功能小組查核試產《控制計劃》無問題后（合約有要求時，量產前控制計劃應先得到客戶
批準）交制造部依《生產性零組件批準規定》執行（批量生產至少300PCS或依客戶規定），
品質保證部依《成品檢驗規定》進行檢驗。若不合格或客戶不確認則依第7項重新審查，若客
戶有要求時應進行全部尺寸量測與性能測試。
10.2品質保證部依SPC指導手冊計算PPK。若出現制程績效（PPK<1.67）不足，由相關部門改善并
連絡制造部修定《控制計劃》。
10.3批產檢驗不合格，有必要時由制造部修改產前CP，合約有要求時應得到客戶批準，交制造部再
執行批產。
10.4批產檢驗合格及PPK≧1.67，由技術部組織多功能小組進行“量產認定會議”并對產品的生產
可行性作出承諾。
11.營業部接到正式訂單時，由制造部編制規模生產《控制計劃》。
11.1制造部組織規模生產依《制程和制造能力控制規定》執行。
11.2品質保證部組織成品檢驗與試驗。
11.3倉管單位依《制品倉儲管理規定》辦理入庫。
11.4規模生產后之記錄與所需提交資料參照PPAP規定辦理。
12.顧客不接受產品，制造部規模生產《控制計劃》依第11項進行，適當時參考各類指導手冊，采用減
少差異之方法。
13.若顧客允許后，需由品質保證部組織多功能小組進行“初回LOT出荷認定會議”。并記錄且認定后
相關單位依《文件管理規定》對相應資料進行必要的制訂修改作業。
14.若規模生產中CPK<1.33或機器設備、工藝變更、檢驗方法及頻度變更時，需由制造部進行改善修訂
量產《控制計劃》再依第11項執行。
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